Как двухстоловый станок для лазерной резки по оптоволоконному кабелю оптимизирует траектории и параметры резки с помощью интеллектуальной системы для сокращения отходов?

Интегрируя передовые интеллектуальные системы, Двухстоловый станок для лазерной резки оптоволокна может значительно повысить эффективность резки, сократить отходы материала и улучшить общее качество обработки. Эти интеллектуальные системы обеспечивают более эффективную и точную обработку за счет оптимизации траекторий резки, регулировки параметров резки и управления работой оборудования. Вот несколько ключевых аспектов, показывающих, как интеллектуальные системы могут помочь оптимизировать траектории и параметры резки, тем самым сокращая количество отходов.

Интеллектуальная оптимизация траектории резки является одним из важных способов сокращения отходов для станков для волоконной лазерной резки с двумя станциями. Благодаря интеллектуальным алгоритмам и программному обеспечению система может автоматически рассчитывать кратчайший и наиболее эффективный путь резки, сокращать ненужные движения инструмента и время простоя, а также оптимизировать последовательность резки листов. К конкретным методам относятся:

Благодаря встроенному программному обеспечению для компоновки интеллектуальная система может автоматически оптимально расположить заготовки на листе в соответствии с графиками обработки, обеспечивая максимальное использование материалов и сокращая образование остатков материалов. Система рассчитает наиболее экономичный план раскроя на основе формы резки, размера листа и расположения заготовок.
Система проверяет траектории резки, чтобы убедиться, что траектории резки различных заготовок не перекрываются, что позволяет избежать неэффективных операций резки и, таким образом, сократить отходы материала.
Контролируя траектории движения материалов и режущих головок в режиме реального времени, интеллектуальная система может прогнозировать потенциальные проблемы на пути (например, втягивание режущей головки, столкновение и т. д.) и выполнять автоматические корректировки, чтобы избежать ненужных операций и отходов материала.

Оптимизация параметров резки напрямую влияет на эффективность резки и расход материала. Станкам для волоконной лазерной резки обычно необходимо регулировать такие параметры, как мощность лазера, скорость резки и положение фокуса, в соответствии с различными материалами, толщиной и требованиями резки. Интеллектуальная система может автоматически регулировать эти параметры посредством мониторинга и анализа данных в реальном времени, тем самым сокращая отходы в процессе резки. Конкретные меры включают:

Интеллектуальная система автоматически регулирует мощность лазера в зависимости от толщины, типа и скорости резки материала, чтобы обеспечить точность и эффективность резки. Соответствующая мощность лазера позволяет не только увеличить скорость резки, но и сократить чрезмерные затраты энергии и избежать перегрева или сбоя при резке.
В зависимости от свойств различных материалов интеллектуальная система может автоматически регулировать скорость резки, оптимизировать качество резки и предотвращать потери материала, вызванные слишком высокой или слишком низкой скоростью резки. Интеллектуальная система может регулировать параметры резки на основе обратной связи в реальном времени (например, отражения лазера, качества резки и т. д.), чтобы обеспечить соответствие скорости резки толщине и типу материала.
Точный контроль фокусировки имеет решающее значение для качества резки. Интеллектуальная система автоматически регулирует положение фокуса лазерного луча в соответствии с материалом и потребностями резки, обеспечивая фокусировку лазера в наилучшей точке резки и предотвращая плохое качество резки и потери материала, вызванные отклонением фокуса.

Интеллектуальная система отслеживает различные данные во время процесса лазерной резки в режиме реального времени (например, мощность лазера, положение фокуса, скорость резки, эффект резки и т. д.) и динамически регулирует параметры резки на основе информации обратной связи. Таким образом, система способна саморегулироваться и избегать потерь, вызванных ошибками в работе или отказом оборудования.

Система может отслеживать изменения мощности лазера в режиме реального времени и сравнивать ее с заданным значением, чтобы обеспечить стабильность мощности. Если отклонение мощности лазера велико, интеллектуальная система немедленно настроится, чтобы предотвратить перерезку или недорезку материалов, вызванную неравномерной мощностью лазера.
Система отслеживает точное положение лазерного луча в режиме реального времени с помощью датчиков или технологии визуального распознавания, гарантируя, что лазер всегда точно воздействует на разрезаемый материал и позволяет избежать потерь, вызванных ошибками положения.
Во время процесса резки интеллектуальная система постоянно получает сигналы обратной связи (например, качество резки, толщина материала, температура и т. д.) и автоматически оптимизирует параметры резки на основе этих сигналов обратной связи, чтобы обеспечить максимальную эффективность каждого процесса резки.

Анализируя исторические данные процесса резки, интеллектуальная система может оптимизировать и улучшить будущие процессы резки. Например, система анализирует оптимальные параметры резки для разных материалов и толщин и использует эти данные для корректировки параметров резки в последующем производстве, тем самым сокращая количество отходов.

Постоянно изучая и накапливая исторические данные о резке, система может определять тенденции резки различных материалов и толщин, предоставлять более точные рекомендации по параметрам для будущих производственных задач и оптимизировать эффективность производства.
Анализируя данные во время каждого процесса резки, интеллектуальная система может выявлять причины плохой резки (например, проблемы с материалом, неправильные настройки параметров и т. д.) и предоставлять операторам предложения по корректировке, чтобы избежать повторения подобных проблем и снизить риск некачественной резки. качество. что приводит к материальным отходам.

Интеллектуальная система может автоматически анализировать коэффициент использования материала при резке и минимизировать отходы с помощью усовершенствованных алгоритмов раскроя.

Интеллектуальная система, основанная на программном обеспечении для лазерной резки, может рассчитать лучший план компоновки и оптимизировать расположение деталей на пластине, сокращая потери материалов и занимаемого пространства. Система может эффективно обрабатывать детали различной формы, максимально эффективно использовать материал и сокращать образование отходов.
Благодаря анализу данных интеллектуальная система может сравнивать различные планы компоновки и прогнозировать потери материала по разным планам, помогая операторам выбрать оптимальный план, чтобы гарантировать максимальное использование каждого фрагмента материала.

Станок для лазерной резки с двумя станциями использует два рабочих стола. Во время резки на одном верстаке другой может менять материалы, что повышает общую эффективность производства. Интеллектуальная система сокращает смену материала и время ожидания, координируя работу этих двух станций, тем самым сокращая отходы материала.

В конструкции с двумя станциями интеллектуальная система может точно контролировать переключение двух рабочих станций, чтобы гарантировать, что при резке на одной стороне подготовка, разгрузка и другие операции выполняются на другой стороне. Благодаря бесперебойному рабочему процессу время ожидания смены материала сокращается и повышается эффективность производства.
Интеллектуальная система также может динамически регулировать загрузку двух рабочих станций, чтобы избежать узких мест в производстве, вызванных слишком загруженностью одной станции, в то время как другая простаивает, тем самым повышая общую эффективность производства и использования материалов.

Эти интеллектуальные функции оптимизации делают станок для лазерной резки с двумя станциями очевидными преимуществами в практическом применении, особенно в больших объемах, высокой точности и эффективности производства.