Каковы интерфейс и функции системы лазерной резки с ЧПУ?

Система управления Станок для лазерной резки с ЧПУ является его основной частью, определяющей точность, эффективность и простоту эксплуатации станка. Интерфейс и функции системы напрямую влияют на опыт оператора и качество обработки оборудования. Ниже приводится подробное описание интерфейса и функций системы управления станком для лазерной резки с ЧПУ:

Проектирование интерфейса системы управления
Интерфейс системы управления обычно имеет графический дисплей и гуманизированный дизайн, чтобы оператор мог интуитивно настраивать, контролировать и регулировать. Общие интерфейсы системы управления станком для лазерной резки с ЧПУ обычно включают в себя следующие части:

Основной интерфейс
Область отображения: включая текущее состояние оборудования, режим работы (резка, режим ожидания и т. д.), мощность лазера, скорость резки, поток газа, время работы оборудования и другую информацию.
Графический интерфейс: обычно представляет графическое представление пути обработки, показывая контур резки детали и отслеживание пути резки в реальном времени. Это помогает оператору убедиться, что процесс резки нормальный, и может вовремя скорректировать траекторию.
Кнопки управления: включая кнопки запуска и остановки, кнопки аварийной остановки, кнопки возврата к нулю и т. д., чтобы облегчить оператору контроль основных операций оборудования.
Поле ввода данных: используется для ввода различных параметров (таких как мощность лазера, скорость резки, фокусное расстояние и т. д.). Некоторые системы автоматически предоставляют рекомендуемые настройки параметров для повышения простоты использования.
Интерфейс настройки параметров
Позволяет пользователям устанавливать параметры резки, такие как мощность лазера, скорость резки, положение фокуса, давление газа и т. д. Для разных материалов и толщины требуются разные настройки, и система управления может упростить эти настройки с помощью предустановленных шаблонов.
Автоматические предложения параметров: многие современные системы лазерной резки с ЧПУ автоматически предоставляют рекомендуемые параметры резки в зависимости от типа и толщины входного материала, чтобы обеспечить наилучший эффект резки.
Функция импорта и редактирования файлов
Система управления позволяет операторам импортировать файлы резки, созданные программным обеспечением CAD/CAM (например, файлы формата DXF, DWG), и вносить необходимые изменения, такие как регулировка траекторий резки, вращение, зеркальное отображение, разделение и т. д.
Оптимизация траектории: некоторые передовые системы управления также предоставляют функции оптимизации траектории, которые могут автоматически регулировать траекторию резки в соответствии с размером и формой материала, чтобы уменьшить количество отходов и повысить эффективность резки.
Основные функциональные модули
Планирование и контроль траектории резки
Система управления станком для лазерной резки с ЧПУ генерирует траекторию резки на основе входного файла проекта САПР. Модуль планирования траектории автоматически оптимизирует траекторию резки, минимизирует время простоя и резки, а также повышает эффективность работы.

Система автоматически регулирует скорость, направление, ускорение и т. д. траектории в соответствии с параметрами резки, чтобы обеспечить точность и эффективность резки.
Мониторинг и обратная связь в режиме реального времени
Мониторинг данных в режиме реального времени: система управления может отображать ключевую информацию, такую ​​​​как мощность лазера, поток газа, температура, ход резки и т. д., в режиме реального времени, чтобы гарантировать, что оборудование работает в нормальных рабочих условиях.
Диагностика сигналов тревоги и неисправностей: когда оборудование выходит из строя или работает ненормально, система подает сигнал тревоги и предоставляет информацию о диагностике неисправностей, чтобы помочь оператору быстро обнаружить проблему и решить ее. Например, такие проблемы, как недостаточная мощность лазера, смещение фокусного расстояния и аномальный поток газа, будут автоматически обнаруживаться и сообщаться о них.
Визуальный мониторинг: некоторые передовые системы также объединяют камеры или датчики для наблюдения за зоной резки в режиме реального времени и проверки качества резки, например глубины резки, качества поверхности и т. д., с помощью визуальной системы.
Контроль мощности лазера и скорости резки.
Система автоматически регулирует мощность лазера и скорость резки в соответствии с требованиями резки различных материалов. В процессе резки мощность и скорость лазера будут динамически регулироваться в зависимости от условий резки в разных положениях, чтобы обеспечить баланс между качеством резки и эффективностью.
Регулировка мощности: при изменении траектории резки система автоматически регулирует мощность лазера, чтобы обеспечить точную резку материалов различной толщины.
Система газового контроля
Система управления станком лазерной резки с ЧПУ будет подключена к системе управления газом для управления потоком и давлением газа. Различные газы (например, кислород, азот, воздух и т. д.) по-разному влияют на качество резки. Система автоматически регулирует выбор газа и скорость потока в зависимости от типа материала и процесса резки.
Система автофокусировки
Многие современные системы лазерной резки имеют функцию автофокусировки. Когда толщина разрезаемого материала изменяется или изменяется положение материала, система автоматически регулирует фокусное расстояние, чтобы лазерный луч всегда был сфокусирован на поверхности материала, тем самым поддерживая наилучший эффект резки.
Расширенные функции
Автоматизация и интеллект
Система автоматической подачи: некоторые станки для лазерной резки с ЧПУ оснащены устройствами автоматической подачи, которые могут автоматически подавать материалы в соответствии с заданной последовательностью резки и контролироваться системой управления. Оператору нужно только установить параметры через интерфейс, и оборудование сможет осуществлять автоматическое производство.
Функция адаптивной настройки: на основе данных обратной связи в реальном времени система управления может автоматически регулировать параметры резки, чтобы адаптироваться к изменениям поверхности материала, затуханию лазерного источника и т. д., чтобы оптимизировать качество резки.
Интеллектуальная функция оптимизации: система может автоматически оптимизировать траекторию резки с помощью алгоритмов, сократить время простоя и повысить эффективность производства.
Оптимизация качества резки
Анализ качества резки. Некоторые высокопроизводительные системы лазерной резки с ЧПУ включают в себя модули мониторинга и анализа качества резки для контроля гладкости, зоны термического воздействия, заусенцев и т. д. режущей поверхности в режиме реального времени, а также своевременно корректируют параметры резки, чтобы обеспечить качество.
Обнаружение и коррекция заготовки: система может определять форму и положение заготовки на основе данных датчика и автоматически корректировать ее, чтобы обеспечить точность резки.
Интеграция с другими системами
Интеграция с системой ERP/MES. Современные системы управления станками для лазерной резки с ЧПУ обычно поддерживают интеграцию с системой планирования ресурсов предприятия (ERP) и системой управления производством (MES). Через интерфейс данных система может получать производственные заказы, информацию о материалах, параметрах процесса и т. д. в режиме реального времени для интеллектуального планирования производства и анализа данных.
Удаленный мониторинг и диагностика. Многие современные системы предоставляют функции удаленного мониторинга. Благодаря сетевому подключению операторы могут удаленно просматривать состояние оборудования, данные в реальном времени и ход резки, а также выполнять удаленную диагностику неисправностей и предложения по техническому обслуживанию.

Интерфейс системы управления и функции станков лазерной резки с ЧПУ очень важны, что не только влияет на эффективность и качество резки, но и влияет на опыт работы оператора. Современные системы управления станками для лазерной резки с ЧПУ объединяют интеллектуальные и автоматизированные функции, поддерживают графические интерфейсы, мониторинг в реальном времени, автоматическую оптимизацию пути и анализ данных и т. д., что значительно повышает удобство эксплуатации, эффективность производства и точность резки.